Лазерный луч позволяет с высокой точностью резать сталь и многие другие материалы. Техника лазерной резки, благодаря высокой точности и скорости, чаще всего используется в металлургической и электромеханической промышленности. Она обеспечивает высокий уровень скорости процесса и операций, не имеющий аналогов ни в одной другой технологии обработки материалов. Что же такое лазерная резка листового металла?

Лазерная резка поверхностей из листового металла и ее преимущества

Что такое лазерная резка листа металла?

Лазерная резка - это один из процессов термического разделения материалов. При этом используется лазерный луч, который энергией ударяет по разрезаемой поверхности и заставляет материал расплавиться или полностью испариться. Это зависит от продолжительности действия луча на материал. Очень важно определить геометрию и ход траектории луча, в соответствии с которой будет разрезаться материал.

Высокочистые технические газы, такие как кислород и азот, также используются в технологии лазерной резки. Газ, подаваемый через сопла в режущем устройстве, удаляет расплавленный материал из зоны резания. В результате края обрезанных листов больше не требуют дополнительной постобработки. Это несомненное преимущество данного вида резки. Лазер позволяет вырезать сложные узоры и детали любой формы. Зазор, создаваемый лазером, лишь немного больше толщины самого луча.

Почему стоит довериться именно лазерной резке?

Помимо лазерной технологии, есть и другие виды резки, которые также используются для обработки листового металла и металлических деталей:

• кислородная резка,
• плазменная резка,
• водяная резка.

Плазменная резка часто используется для термического разделения алюминия и обычной стали. К сожалению, по сравнению с лазерной резкой, она характеризуется более высоким потреблением энергии, значительно худшим качеством среза, повышенным уровнем шума и пыли во время работы. Из-за более высокого потребления энергии этот тип резки является очень дорогим. Более того, края листов, вырезанных плазменной резкой, истираются и требуют дальнейшей обработки, особенно для листов толщиной менее 6 миллиметров. Однако плазменный метод часто используется для резки электропроводящих материалов благодаря своей гибкости.

С другой стороны, кислородная резка - это метод, для которого требуется специальный резак. Материал нагревается пламенем до соответствующей температуры, что делает его готовым к дальнейшей обработке. Кислородная резка в основном рекомендуется для листов толщиной более 25 миллиметров. Более тонкие пластины слишком хрупкие для такого типа резки.

Водяная резка листового металла является наиболее точной техникой. В некоторых случаях она даже более точна, чем лазерная резка. Использование воды для резки исключает риск деформации. Основным недостатком метода резки на водной основе является очень высокая цена, которая обусловлена необходимостью использования абразивного песка.

Однако лазерная резка листового металла, учитывая ее преимущества и недостатки, является наилучшим решением. Особенно если толщина разрезаемого листа не превышает 25 миллиметров. В этом случае точность лазерного луча максимальна. Безупречная скорость процесса резки также является несомненным преимуществом использования лазерного луча. Другими преимуществами лазерной резки листового металла являются:

• бесконтактная обработка материалов,
• низкие затраты на калибровку режущего устройства,
• низкий уровень загрязнения листового металла и помещений,
• высокая гибкость резания.

Использование лазера для резки листового металла также дает возможность корректировать траекторию резки благодаря камерам, которые следят за работой режущего устройства. Лазерный луч, программируемый и контролируемый компьютером, позволяет воспроизвести все мельчайшие детали дизайна. Это особенно важно при наличии большого количества контуров и отверстий, которые необходимо вырезать в листовом металле. Использование лазера наилучшим образом оптимизирует процесс резки и эффективно снижает количество отходов и потерь материала.

Для того чтобы оставить заявку на плазменную резку металла звоните - +7 (391) 216-87-62, 271-73-58

Или отправляйте заявку, заполнив специальную форму.