Технология резки при помощи плазмы была разработана еще в 60-х годах прошлого века. Сперва плазменная резка предполагала использование больших и тяжелых агрегатов, так что ни о какой мобильности тогда не шло и речи. Уже через несколько лет технология была усовершенствована настолько, что аппараты не только резко подешевели, но и стали доступны обычным покупателям, а не только промышленным предприятиям. Впрочем, несмотря на уменьшение их размеров, в производительности они только выиграли.
Под плазменной резкой понимается технология, когда металл режут не механическим резцом, а струей «холодной» плазмы. Газ, подаваемый в сопло установки под давлением, зажигается дуговым разрядом, приобретает скорость в несколько тысяч метров в секунду и температуру до 30 тысяч градусов Цельсия. Даже самый простой резак легко может разрезать до 200мм качественной стали. У больших промышленных агрегатов охлаждение жидкостное, тогда как бытовые приборы обходятся принудительным воздушным. Считается, что «жидкостные» форсунки надежнее. Но толстый качественный металл с ними не разрежешь, так как начнет плавиться материал самих форсунок. Газы могут использоваться как активные, так и неактивные. Активные (кислород) используют для работы с черными металлами, тогда как аргон и водород применяют для «деликатной» резки цветных металлов и их сплавов.
Плазменные резаки используют не только для изготовления, но и для утилизации металлического оборудования и старых машин. В современных установках источником питания служит инвертор. Учитывая, что в плазменной резке не последнюю роль играет качество воздуха, все установки для плазменной резки оснащаются качественными и производительными воздушными фильтрами. В бытовых условиях используются небольшие переносные установки с ручным управлением, тогда как в условиях цехов все чаще используются резаки с ЧПУ, которые во много раз повышают качество выполнения работы.